L’évolution des machines-outils à tarauds

Il est d’un grand intérêt de se pencher sur les évolutions subies par les machines-outils utilisées dans le secteur des tarauds, par analogie avec ce qui s’est produit dans toute technologie mécanique. Les machines mentionnées dans les années au cours desquelles notre entreprise a démarré son activité, il y a maintenant 50 ans, étaient essentiellement au nombre de trois:

Le tour semi-automatique à tourelle (ou revolver)

Il est bon d’ignorer les machines spéciales plus sophistiquées, faites pour des processus particuliers, comme par exemple les aléseuses destinées à l’usinage simultané du corps et de la marque pour les robinets de gaz, machines que nous avions également.

Le tourelle porte-outil

Dans le tour à tourelle, l’organe caractéristique était la tourelle porte-outil avec un axe de rotation généralement vertical qui avait six faces planes sur lesquelles les outils étaient fixés. Très ingénieux était le système de rotation de la tourelle qui permettait de passer d’un outil à un autre: il se produisait à la suite du mouvement rétrograde de la glissière longitudinale sur laquelle était placée la tourelle. Ce mouvement rétrograde était provoqué par l’opérateur à la fin de chaque course active, donc sans recours à l’électricité.

Il existait également des tours à tourelle destinés au traitement des barres, auquel cas une broche creuse permettait le passage de la barre qui était mise en rotation par verrouillage par une pince élastique. Dans tous les cas, dans ces tours semi-ouverts, l’automatisation était limitée aux seuls mouvement productifs des outils, c’est-à-dire lors des mouvements au cours desquels chaque outil effectuait sa propre phase de travail sur la pièce. Les vrais protagonistes du cycle de traitement étaient des dispositifs mécaniques qui suscitent encore aujourd’hui l’étonnement du génie de la conception!

Le tour monobroche

Dans les tours du deuxième type, c’est-à-dire les tours monobroches automatiques, en plus des mouvements productifs, tels que les trous semi-automatiques, également les mouvements auxiliaires à la fois sur la pièce à usiner et sur les outils, tels que la course rétrograde de la tourelle , ont été effectuées automatiquement. La difficulté d’exécuter toute cette série de mouvements avec des mesures mécaniques seules est immédiatement évidente: l’organe de base pour la séquence d’intervention des différents dispositifs était un arbre auxiliaire, déplacé par l’arbre principal du moteur, qui, au moyen d’accouplements mécaniques “a géré «les interventions des différents appareils.

Le transfert

Les transferts étaient des machines à manœuvrer automatiques qui, grâce à un système de transfert de la pièce à travailler d’un poste de travail à l’autre, effectuaient la succession des opérations nécessaires à la réalisation partielle ou totale d’une pièce. L’opérateur était dédié uniquement au contrôle ou à la surveillance ou tout au plus au chargement ou au déchargement de la pièce. Le système de transfert était représenté par une table tournante, généralement d’axe horizontal et de forme cylindrique, équipée, comme mentionné, de plusieurs postes (étaux à centrage automatique pour serrer la pièce) qui ont ensuite été présentés à une série d’unités de commande. Dans le cas le plus fréquent, ces unités étaient au nombre de 9, divisées en trois triples, dont chacun était disposé perpendiculairement au poste de travail: il est alors facile de se rendre compte qu’un raccord en T ou un corps d’un simple robinet d’arrêt pourrait être entièrement usiné. . Dans le cas de processus plus complexes, par exemple plus que celui permis par le nombre d’unités, ou avec des dimensions autres que celles orthogonales à l’unité, le cycle des processus ne pouvait pas être achevé: il fallait donc décharger la pièce, réoutiller la machine avec des pinces différentes, de manière à pouvoir positionner de manière appropriée la pièce devant la tête d’opération. Dans ces opérations de “ramassage”, une incohérence pouvait se produire entre l’étau utilisé dans le premier cycle et celui utilisé dans le cycle “ramassage” et par conséquent les quotas prévus pour la pièce n’étaient pas respectés; en d’autres termes, les mesures des processus effectués dans un cycle étaient exactes entre elles mais pouvaient être inexactes par rapport à celles effectuées dans un cycle différent. Ces inconvénients ont été corrigés grâce au nouveau concept de centres d’usinage qui sera discuté à une autre occasion.